Anlage zur ressourcensparenden Verfahrenskombination in der Verpackungsveredelung mit Demonstrationscharakter in Deutschland und der EU

Kurzbeschreibung

Die Röser GdbR ist ein auf die Dekoration von Glas und Kunststoff spezialisierter Lohnveredler, der in Kleintettau ansässig ist und mit den in der Region ebenfalls befindlichen Glashütten eng zusammenarbeitet. 

Die herkömmliche Lohnveredelung ist mit hohen Energiekosten verbunden. Die in diesem Vorhaben eingeführte hochintegrierte Universal-Siebdruckmaschine (Kammann K15) wurde entworfen, um einige der energieintensivsten Punkte direkt zu adressieren.

Für das in diesem Vorhaben betrachtete Produktspektrum erfolgte die herkömmliche Trocknung der Siebdruckfarben entweder über Einbrennöfen oder über UV-Strahlung durch Niederdruckdampflampen. Zwei der Einbrennöfen verbrauchten eine große Menge an Strom, ein dritter wurde mit Gas betrieben. Auch die Trocknung konventioneller UV-Farben verbrauchte Strom (wenn auch in geringeren Mengen), und außerdem entstanden durch die UV-Lampen Ozonemissionen. Hinzu kam, dass die diversen Prozessschritte (Siebdruck und Trocknung, aber auch zusätzliche Technologien wie die Heißfolienprägung) auf separate Anlagen verteilt waren.

Ziel des Vorhabens war es, für das betrachtete Produktspektrum Strom- und Gasverbrauch wesentlich zu vermindern, sowie auch die Ozonemission zu verringern. Auch der Ausschuss an Kunststoff und Glas sollte verringert werden. Hierzu wurde eine Universal-Siebdruckmaschine eingeführt, die neben dem Druck an sich alle weiteren Prozessschritte in einer einzigen Anlage integriert. Dazu zählen Heißfolienprägung und Laserveredelung, aber vor allem auch die Trocknung. Diese erfolgt nun im Wesentlichen über UV-LEDs und, für einen Übergangszeitraum bis zur vollständigen Umstellung aller Produkte, noch teilweise über herkömmliche UV-Lampen. Die UV-LEDs sind deutlich sparsamer im Stromverbrauch als die herkömmlichen Lampen, und der Trocknungsprozess emittiert auch kein Ozon.

Die angestrebten Ziele bezüglich der Umweltentlastung konnten erreicht. Stromverbrauch und Ozonemission werden auf einen kleinen Bruchteil der ursprünglichen Werte reduziert bzw. komplett eliminiert, Erdgas kann nun (ausgenommen die Vorbehandlung der Artikel) komplett substituiert werden, und auch rund die Hälfte an Glas- und Kunststoffausschuss kann nun eingespart werden. In konkreten Werten ausgedrückt sind das eine jährlich Einsparung von 330 Megawattstunden Strom (92 Prozent) und 189 Megawattstunden Erdgas(100 Prozent). An Abfall konnten jährlich 7.119 Kilogramm Glasausschuss (50 Prozent) und 1.242 Kilogramm Kunststoffausschuss (50 Prozent) eingespart werden. Zusätzlich wurden auch noch 6.500.000 Kubikmeter ozonhaltige Abluft pro Jahr (77 Prozent) eingespart.

Das hier etablierte Maschinenkonzept könnte  auch von anderen Mitbewerbern in der Verpackungsveredelung verwendet werden. Doch auch in anderen Branchen könnte das Maschinenkonzept eingesetzt werden, sofern die Produktparameter (Basismaterialien, Geometrien, Veredelungsanforderungen) vergleichbar sind.