Prozesskette für Aluminiumrecycling

Erstmalige sortenreine Aufbereitung von Aluminiumschrotten

Erreichte
Umweltentlastung
Einsparung von CO₂-Emissionen
Einsparung von CO₂-Emissionen
176.033 Tonnen/Jahr
Energie
Energie
293.388  Megawattstunden/Jahr Energieeinsparung
Branche
Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen
Umweltbereich
Ressourcen
Fördernehmer
WMR Recycling GmbH / Hydro Aluminium Recycling Deutschland GmbH
Bundesland
Nordrhein-Westfalen
Laufzeit
2013 - 2014
Status
Abgeschlossen
Erreichte
Umweltentlastung
Einsparung von CO₂-Emissionen
Einsparung von CO₂-Emissionen
176.033 Tonnen/Jahr
Energie
Energie
293.388  Megawattstunden/Jahr Energieeinsparung

Kurzbeschreibung

Die Hydro Aluminium Recycling Deutschland GmbH betreibt in Dormagen (Nordrhein-Westfalen) einen Shredder zur Aufbereitung von Aluminiumschrott. Aluminium-Altschrotte werden derzeit nicht zu qualitativ hochwertigen Knetlegierungen sondern überwiegend zu unspezifischen Gusslegierungen verschmolzen. Damit findet ein systematisches Downcycling statt. Zur Erzeugung hochwertiger Aluminiumknetlegierungen müssen den Schrotten derzeit mindestens 50 Prozent ressourcenintensives Primäraluminium in der Schmelze hinzugegeben werden. Bisher konnten nach dem Schredderprozess zwar verschiedene Metalle (z. B. Aluminium, Kupfer, Stahl) voneinander getrennt werden, es war jedoch nicht möglich, einzelne Aluminiumlegierungen sortenrein zu separieren.

Die Hydro Aluminium Recycling Deutschland GmbH hat eine innovative Röntgentransmissions-Sortieranlage für ihre Aluminium-Schredderanlage installiert. Mit Hilfe der neuartigen, vom Unternehmen selbst entwickelten Prozesskette und Software können erstmals sortenreine Aluminiumlegierungen nach Europäischer Norm (EN) aus dem Schreddergut erzeugt werden. Diese können dann ohne Zugabe von Primäraluminium zu hochwertigen Neuprodukten weiterverarbeitet werden.

Perfekter Stoffkreislauf für Aluminium | Ressourceneffizienz

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Die neue Sortiertechnik ermöglicht es, bestimmte Aluminiumknetlegierungen voll-ständig aus Sekundärmaterialien herzustellen. Dabei wird nur ca. 1 Prozent der Energie des konventionellen Verfahrens benötigt. Durch die Substitution von ca. 50 Prozent Primäraluminium durch legierungssortenreine Schrotte ergibt sich, bezogen auf eine jährliche Produktionsmenge von 36.000 Tonnen Knetlegierungen, eine indirekte CO2-Einsparung von 232.933 Tonnen.